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MS樹脂原料ペレット（MS Pellet）とは
MS樹脂（Methyl Methacrylate Styrene Copolymer / メチルメタクリレート・スチレン共重合）は、
透明性と耐候性を持ちながら、PMMA（アクリル）やPC（ポリカーボネート）と比べて
低吸水・寸法安定や成形性の面で扱いやすいことがあり、用途次第で合理的な選択肢になります。
代表用途は、光学レンズ、照明カバー、ディスプレイ周辺部品、屋内外の透明カバー、POP/サイネージ、容器など。
ただし、必要な性能は「透明」だけで決まらず、実務では外観（ヘイズ/色相）、表面硬度、耐候、流動、コストの優先順位で当たりが変わります。
以下では、MS樹脂ペレットの主要メーカーと代表ブランド／公式資料（物性表や製品ページ）を
「選びやすいUI」で整理しました（順不同）。
まずはここだけ見ればOK｜MS樹脂の“推奨グレード方向”クイックガイド
MS樹脂は「透明材料の代替」という文脈で検討されやすい一方で、実務では
外観／耐候／屈折率（光学）／流動（成形）／コストのどれを優先するかで、
最初に当たるべきメーカー・グレードが変わります。
下の表で自社用途に最も近い“1つ”を選んでから、メーカー詳細へ進むのが最短です。
高透明
良外観
耐候
光学
低吸水
成形性
コスト
| 用途のタイプ | 最優先すべき特性 | まず選ぶグレード方向 | コメント（落とし穴） |
|---|---|---|---|
| 屋外カバー/サイネージ（劣化が課題） | 耐候（黄変/劣化）＋外観 | 耐光・耐候タイプ | 屋外は「素材＋厚み＋応力＋環境」で差が出る（条件評価が必須） |
| 光学レンズ/プリズム（見え方が最優先） | 透明性（ヘイズ）＋屈折率 | 光学グレード（屈折率/外観重視） | 微小なヘイズやゲート痕が性能に直結する（成形条件と金型設計が重要） |
| 薄肉成形/量産（充填が厳しい） | 流動（MFR）＋外観安定 | 高流動タイプ | 流動を上げると剛性・外観（フローマーク）が変わることがある |
| 透明カバー（吸水変形が困る） | 低吸水＋寸法安定 | 低吸水・寸法安定を軸に選定 | 「透明＝全部同じ」ではない（応力白化や耐熱も確認） |
| コスト優先の透明雑貨（過剰性能を避けたい） | コスト＋必要十分な外観 | 標準グレードから当たりを付ける | 耐衝撃・耐熱が必要ならMABS/PCも同時比較が早い |
この表で方向性を決めてからメーカー一覧を見ると、「どのカテゴリで見積・サンプル依頼を取るべきか」が即決しやすくなります。
MS樹脂｜主要メーカーの強みを一目で比較
MS樹脂はメーカーにより、グレード体系（標準/耐候/用途別）や物性表への導線、探しやすさが違います。
まず方向性を決めてから、下の比較→各メーカー詳細へ進むと選定スピードが上がります。
公式物性表
透明
耐候
光学
国内メーカー
| メーカー | 代表ブランド | 強み（選定の軸） | 典型用途 | 調達観点 |
|---|---|---|---|---|
| Novacel | セビアン（MAS：MS樹脂） | 公式の製品ページ＋物性表（一覧/検索）が揃い、型番起点で探しやすい | 透明雑貨、カバー、一般用途 | 物性表導線が安定 |
| デンカ | デンカ透明樹脂（MS） | MS/透明ABS/AS/MBSを透明樹脂として整理しており、比較検討がしやすい | 光学部品、照明、透明筐体 | 透明樹脂カテゴリで横展開しやすい |
| 東洋スチレン | トーヨーMS | MS樹脂を製品カテゴリとして明確に提示し、用途イメージが掴みやすい | レンズ、透明カバー、ディスプレイ周辺 | 公式の製品ページ導線が明快 |
MS樹脂ペレット｜主要メーカー一覧（公式リンク）
Novacel株式会社（セビアン：MAS / MS樹脂）
MS樹脂
セビアン
公式物性表
検索で探せる
Novacelの「セビアン」はABS/MS/ASのスチレン系材料をまとめて扱っており、
MS樹脂（セビアンMAS）は公式の物性表（一覧・検索）導線が用意されています。
型番起点で物性PDFにすぐ到達できるため、選定と社内展開が速い構成です。
デンカ株式会社（デンカ透明樹脂：MS）
MS
透明樹脂
比較しやすい
透明ABS/AS/MBSも同列
デンカはMSを単独ではなく、MBSや透明ABS、ASなどを含む「透明樹脂」として整理しており、
「透明の目的が外観なのか、耐候なのか、成形なのか」を決めた上で、候補を絞り込みやすい導線になっています。
東洋スチレン株式会社（トーヨーMS）
トーヨーMS
光学
透明
用途が掴みやすい
東洋スチレンの「トーヨーMS」は、MS樹脂を製品カテゴリとして明確に提示しており、
用途と材料イメージを掴んでから選定に入るのに向いた導線です。
光学用途や透明カバー用途で、まず「どんな材料か」を関係者に説明する際にも使いやすいページ構成です。
関連ページ（あわせて読む）
透明材料
材料比較
調達
用途選定
なぜMS樹脂を選ぶのか？｜透明材料の“意思決定”を速くする
透明材料の選定は「透明であること」だけでは決まりません。実務では
外観（ヘイズ/色相）、耐候（黄変/劣化）、表面硬度、寸法安定（吸水/吸湿）、
成形性、コストのどれを優先するかで最適解が変わります。
MS樹脂は、透明系材料の中でも「低吸水・寸法安定」や扱いやすい成形性が効く場面があり、
用途によってはPMMA/PCの代替として合理的になることがあります。
一方で、耐衝撃や耐熱が強く必要ならMABS/PCが有利なケースも多いので、比較の“入口”を揃えるのが重要です。
透明材料の比較
メリデメ整理
選定の軸
リンクで深掘り
| 材料 | MSに対する立ち位置 | メリット | デメリット（注意点） | まず想定する用途 |
|---|---|---|---|---|
|
MS ▶ MSページ |
基準（透明×寸法安定の狙い） | 透明性と扱いやすさのバランスを狙える／低吸水で寸法変化が課題の場面に合うことがある | 耐衝撃・耐熱は用途依存で上位材料（MABS/PC）が必要な場合がある | 透明カバー、表示部材、光学周辺、非構造の透明部品 |
|
PMMA（アクリル） ▶ PMMAページ |
外観最優先の王道 | 透明感・意匠に強い／外観を最優先する用途で有力 | 衝撃面で制約が出やすい（割れが課題ならMABS/PCと比較） | 意匠パネル、外観最優先の透明部材 |
|
MABS（透明ABS） ▶ MABSページ |
外観×成形×バランスの実務解 | 量産成形の現実解を作りやすい／割れや欠けが課題の透明筐体で有力 | 耐薬品・耐熱はグレード依存（ESC評価が必要） | 透明筐体、日用品、アミューズ部品 |
|
PC（ポリカーボネート） ▶ PCページ |
耐衝撃・耐熱の上位 | 落下・割れが課題なら強い候補／耐熱面でも安心感 | コスト上昇／成形条件がシビアになる場合／外観・薬品要求は要設計 | 透明保護カバー、機能筐体、耐熱も必要な透明部品 |
実務でつまずくポイントだけ先に潰す｜MSの不具合トップ4（原因→対策）
透明材料の評価で時間を溶かすのは、物性そのものより「外観不良（見え方の劣化）」です。 特に白化・クラック（ESC）と黄変は、材料選定・設計・成形条件が絡み合います。 下は“現場で効く切り分け順”で整理しました。
白化 ESC（環境応力割れ） 黄変 フローマーク ゲート痕 シルバー
① 白化（ストレスホワイトニング）｜角部・リブ根元・締結部で出やすい
主因：残留応力（過度なせん断・急冷・不適切な保圧）／形状の応力集中（鋭角・肉厚差）。
対策（優先順）：
・形状：R付け、肉厚遷移の緩和、リブ根元の応力集中低減
・成形：保圧・金型温度・冷却の最適化（急冷を避け、応力を減らす方向）
・材料：外観重視/耐白化寄りグレードを優先候補に
② クラック（ESC：環境応力割れ）｜薬品×応力で“後から割れる”
主因：薬品（洗剤/アルコール/油剤など）×応力（締結/嵌合/曲げ）／残留応力。
対策（優先順）：
・評価：実薬品（濃度/温度/時間）×実応力でESC試験（代替薬品で誤判定しない）
・設計：締結トルク、嵌合クリアランス、角部R、応力集中を回避
・材料：耐薬品が本命ならAS/SAN等も並行比較（最短化）
③ 黄変（耐候劣化）｜屋外・窓際・照明熱で差が出る
主因：UV、熱、酸化、環境条件。厚み・応力状態でも差が出る。
対策（優先順）：
・条件固定：屋外/屋内、UV量、温度、寿命目標、厚みを定義
・材料：耐候設計グレード優先、必要なら表面処理（ハードコート等）も検討
・評価：加速試験＋実環境に近い条件（温湿度/照度）を併用
④ 成形外観（フローマーク/ゲート痕/シルバー）｜透明だから“全部目立つ”
主因：過度なせん断、温度ミスマッチ、乾燥不足、ベント不足、ゲート設計。
対策（優先順）：
・乾燥：保管〜乾燥条件の再現性を先に確保
・金型：ベント/ゲート設計、流動の安定化
・成形：充填速度/保圧/温度を外観重視のウィンドウで最適化
切り分けのおすすめ順：①乾燥・保管 → ②外観（流れ/ゲート） → ③応力（白化/ESC） → ④耐候（黄変）。 先に“再現性”を確保すると、材料比較がブレません。
迷いを消す｜MS樹脂の選定“最短3ステップ”
選定フロー 見積・サンプル 試作評価
| ステップ | やること | 判断基準 | 失敗しやすい点 |
|---|---|---|---|
| Step 1 | 用途タイプを1つ決める（外観/耐候/光学/薄肉/コスト） | 最優先特性を1つに固定 | 要求が“全部”になると永遠に決まらない |
| Step 2 | メーカー/グレード候補を2〜3に絞る | 物性表（公式）で主要物性を確認 | “似た材料”を増やすほど評価が散る |
| Step 3 | 試作評価：外観→応力/ESC→耐候の順で確認 | “再現性”が出た条件で比較 | 乾燥/保管が揃っていないと誤判定 |
最短ルートは、候補を増やさず（2〜3）に、評価順を固定して意思決定を前に進めることです。
