Contents
- 1 スチレン・ブタジエン・コポリマー原料ペレット（SBC Pellet）とは
- 2 まずはここだけ見ればOK｜SBCの“選び方”クイックガイド
- 3 SBC樹脂｜主要メーカーの強みを一目で比較
- 4 デンカ株式会社（SBC樹脂「クリアレン®」）
- 5 INEOS（INEOS Styrolution：Styrolux® / K-Resin®）
- 6 参考：撤退情報（一覧からは除外）
- 7 関連ページ（あわせて読む）
- 8 なぜSBCを選ぶのか？｜透明材料の比較で“意思決定”を速くする
- 9 用途別｜SBCの“推奨グレード方向”早見表
- 10 成形・量産で失敗しないための注意点｜白化・クラック・外観不良を先に潰す
- 11 メーカー公式ページへ（最短導線）
スチレン・ブタジエン・コポリマー原料ペレット（SBC Pellet）とは
スチレン・ブタジエン・コポリマー（SBC）は、ガラスのような透明性・高光沢に加えて、
PS（ポリスチレン）よりも耐衝撃やヒンジ性（折り曲げ耐久）を狙いやすい透明系樹脂です。
単体でも使用されますが、実務ではGPPS/HIPSへのブレンド材として「透明性を維持しながらタフさを上げる」「コストバランスを整える」
目的で使われるケースも多い材料です。
用途は、食品包装シート／シュリンクフィルム、透明容器、化粧品キャップ、玩具・雑貨などが代表例で、
成形は射出・押出（シート/フィルム）・ブロー等に広く対応します。
まずはここだけ見ればOK｜SBCの“選び方”クイックガイド
SBCは「透明」でひと括りにされがちですが、実務では①用途（シート/フィルム/射出）と、
②狙い（透明×タフ、ヒンジ、PS改質）で当たりが変わります。
下の表で自社用途に最も近い“1つ”を決めてからメーカー・グレードに進むと、選定スピードが上がります。
透明
高光沢
耐衝撃
ヒンジ性
PSブレンド
シート/フィルム
| 用途のタイプ | 最優先すべき特性 | まず選ぶ“グレード方向” | コメント（落とし穴） |
|---|---|---|---|
| 食品包装シート／透明容器（外観＋量産） | 透明性＋光沢＋成形安定 | シート／押出適性を前提に選定 | 薄肉は流動と外観（フローマーク）を同時に見る |
| シュリンクフィルム（包装） | 透明性＋タフさ＋フィルム加工性 | フィルム/シュリンク設計のSBC | 狙い収縮率・厚み・ブレンド設計で最適が変わる |
| 射出（透明部品／日用品） | 透明性＋耐衝撃＋光沢 | 射出グレード（剛性/タフさのバランス） | 薬品・応力で白化/クラックが出る用途は要評価 |
| PS改質（GPPS/HIPSブレンド） | タフ化＋透明維持（配合最適） | 改質材としてのSBC | 配合比・相溶・加工条件で外観が大きく変化 |
この表で方向性を決めてからメーカー一覧を見ると、「どのカテゴリで見積・サンプル依頼を取るべきか」が即決できます。
SBC樹脂｜主要メーカーの強みを一目で比較
国内
グローバル
透明
耐衝撃
包装
| メーカー | 代表ブランド | 強み（選定の軸） | 典型用途 | 調達観点 |
|---|---|---|---|---|
| デンカ | クリアレン®（CLEAREN） | 透明性・ヒンジ性・加工性（射出/押出/ブロー等）の説明が公式で明確 | 食品包装シート、シュリンク、キャップ、雑貨 | 日本語/英語の公式導線が安定 |
| INEOS（INEOS Styrolution） | Styrolux® / K-Resin®（SBC） | 用途別にSBCグレードへ辿れる（包装/シュリンク/射出など） | 医療、包装、射出、シート/フィルム | Product Finderで型番起点に探せる |
SBC樹脂ペレット｜主要メーカー（公式リンク）
デンカ株式会社（SBC樹脂「クリアレン®」）
SBC
高透明
ヒンジ性
包装/容器
「SBC樹脂・クリアレン®」は、透明性と耐衝撃、ヒンジ性を狙える透明樹脂です。
射出だけでなく、押出（フィルム/シート）やブロー等にも対応し、包装・容器用途で採用されています。
INEOS（INEOS Styrolution：Styrolux® / K-Resin®）
SBC
Styrolux®
K-Resin®
透明×耐衝撃
INEOS StyrolutionのSBCは、Styrolux®（主に包装・フィルム領域でも知られる）や
K-Resin®（射出・透明部品などで採用）として展開されています。
公式の製品検索（Product Finder）からSBCカテゴリで各グレードに辿るのが最短です。
参考：撤退情報（一覧からは除外）
更新
事業撤退
情報整理
旭化成のスチレン系特殊透明樹脂「アサフレックス®」は、事業撤退（製造・販売終了）が公表されています。
本ページは“現行で追える主要メーカー”に絞るため、メーカー一覧からは除外しています。
関連ページ（あわせて読む）
透明材料
比較
調達
なぜSBCを選ぶのか？｜透明材料の比較で“意思決定”を速くする
透明材料の選定は「透明であること」だけでは決まりません。実務では割れにくさ（耐衝撃）、
外観（艶・白化）、成形性（流動・外観安定）、耐薬品、コストのどこを最優先にするかで最適材料が変わります。
SBCは、透明材料の中でも「透明×高光沢×（PSより）タフ」を狙えるポジションで、
包装・容器・日用品などで使われます。一方で、耐熱や耐薬品が最重要ならPC/SANなどが合理的な場合もあるため、
下の比較でまず「最初の当たり」を付けるのがおすすめです。
透明材料の比較
メリデメ整理
選定の軸
リンクで深掘り
| 材料 | SBCに対する立ち位置 | メリット | デメリット（注意点） | まず想定する用途 |
|---|---|---|---|---|
|
SBC （本ページ） |
基準（透明×高光沢×タフ） |
ガラスのような透明性・高光沢を狙いやすい／PSより耐衝撃・ヒンジ性を狙える（用途・グレード次第） 射出・押出（シート/フィルム）・ブローなど加工の選択肢が広い |
耐薬品・耐熱は用途次第で他材が有利なことがある／透明部品は応力×薬品で白化・クラック評価が必須 | 包装シート、シュリンク、透明容器、キャップ、日用品、PS改質（ブレンド） |
|
PS（GPPS/HIPS） ▶ PSページ |
コスパ・剛性の基準材 | 価格と加工性のバランスが良い／GPPSは透明性・光沢の基準になりやすい | 脆さ（割れ）が課題になりやすい／衝撃やヒンジ性が必要ならSBC等の改質を検討 | 透明雑貨、容器、一般包装（衝撃要求が低い領域） |
|
AS / SAN ▶ AS（SAN）ページ |
“耐薬品×透明”の有力候補 | 透明性と耐薬品を軸に選びやすい／透明意匠で実績が多い | 耐衝撃はSBC/PCに劣ることが多い（割れが課題なら要比較）／肉厚・形状で脆さが出やすい | 透明容器、透明筐体、耐薬品を重視する用途 |
|
MABS（透明ABS） ▶ MABSページ |
“外観×成形”の現実解 | 透明意匠を保ちながら成形安定を作りやすい／筐体・日用品で実務実績が多い | 透明感（クリアさ）最優先ではPMMAが上位になりやすい／薬品×応力の白化・クラックは要評価 | 化粧品容器、透明筐体、日用品、アミューズ部品 |
|
PMMA（アクリル） ▶ PMMAページ |
“透明・外観の王道” | 透明感・意匠（クリアさ）に強い／外観最優先用途で有力 | 衝撃（割れ）面ではSBC/PCに劣ることが多い／落下・衝撃がある用途は要注意 | 外観最優先の透明部材、意匠パネル、透明カバー（衝撃小） |
|
PC（ポリカーボネート） ▶ PCページ |
“耐衝撃・耐熱の上位” | 高耐衝撃＋耐熱で安心感がある／割れが課題なら最有力になりやすい | コスト上昇／成形条件がシビアになる場合／外観・耐傷・耐薬品要求は追加設計（HC等）が必要になりやすい | 透明保護カバー、機能筐体、耐熱も必要な透明部品 |
迷ったら、①外観（透明/艶）→ ②衝撃 → ③耐薬品の順で優先順位を固定し、
候補材料を2〜3つに絞って試作評価するのが最短です。
用途別｜SBCの“推奨グレード方向”早見表
SBCはメーカーごとに得意領域（射出／シート／フィルム）が分かれやすいので、
用途から「見るべき公式リンク」を決めると速いです。
用途起点
選定の最短ルート
公式リンク誘導
| 用途 | 最優先すべき特性 | まず見るべきSBC方向 | 次アクション（公式） |
|---|---|---|---|
| 食品包装シート／透明容器 | 透明性・光沢・加工安定 | 押出（シート）適性のSBC | デンカ：クリアレン（JP） |
| シュリンクフィルム | 透明性＋タフさ＋フィルム加工性 | フィルム用途のSBC（設計/配合含む） |
デンカ：クリアレン（JP） ／ INEOS：SBC検索 |
| 射出（透明日用品・部品） | 透明・艶・耐衝撃 | 射出グレード（剛性/タフのバランス） | INEOS：SBC検索 |
| PS改質（GPPS/HIPSブレンド） | タフ化＋透明維持 | 改質材としてのSBC（相溶/外観評価が鍵） |
INEOS：SBC検索 ／ デンカ：クリアレン（JP） |
ここで用途を固定してから、メーカー公式の資料・型番へ進むと「探索の迷子」を防げます。
成形・量産で失敗しないための注意点｜白化・クラック・外観不良を先に潰す
トラブル回避
量産安定
外観
評価ポイント
① 透明部品の定番不具合｜白化・クラック（応力×薬品）
透明材料で多い不具合は、洗剤・アルコール・化粧品成分などの接触と残留応力が重なったときに起きる
白化・クラック（ESC：環境応力亀裂）です。
材料だけでなく、ゲート設計・肉厚差・冷却で残留応力が変わるため、
「使用環境（薬品/温度）×成形条件」セットで評価すると失敗が減ります。
② 外観（艶・フローマーク）は「流動」と「金型/冷却」が支配する
高透明・高光沢を狙うほど、フローマークやウェルドが目立ちやすくなります。
量産前に、流動（MFR）・充填速度・金型温度・冷却を振って、
「外観が安定する窓（ウィンドウ）」を掴むのが実務の近道です。
③ PSブレンドでコストを下げるときの落とし穴
SBCをGPPS/HIPSへブレンドする場合、配合比だけでなく
混練の状態や加工条件で外観（透明性・ヘイズ）が大きく変わることがあります。
「外観を守る」なら、配合をいきなり広げず、少数点の配合ステップで評価し、
目標（透明/衝撃/コスト）を明確にして最適化するのがおすすめです。
迷ったら、①用途（射出/シート/フィルム）→ ②外観 → ③衝撃 → ④耐薬品の順で評価設計を組むと、最短で決まります。
